在数百米深的煤矿井下，柴油机的轰鸣声混杂着刺鼻的尾气，在狭窄的巷道中弥漫不散，过去几十年，这几乎是每一位井下矿工习以为常的工作环境。然而中国煤炭行业正在向智能化、绿色化转型。传统以柴油机和铅酸电池为动力的单轨吊机车作为井下辅助运输装置，噪声大、排放高、续航短、维护难，不符合当今发展需求。此外，井下辅助运输作为连接采掘工作面与地面的“动脉”，其效率与安全性直接制约着整个矿井的产能与安全水平。

安徽德高矿山科技有限公司（以下简称“德高矿山”）自主研发的DL120/72P防爆锂电池单轨吊机车，以防爆磷酸铁锂电池组为动力源，集机械、液压、电气、智能控制于一体，直击行业痛点，获评安徽省“皖美首台套”重大技术装备。

头号工程：“永不宕机”的能源心脏

 首台套的诞生，从来不是一蹴而就的事情。德高矿山研发团队直面一系列工程技术挑战，其中，高安全电池能源系统与高可靠智能控制系统的攻关尤为关键。

井下设备最忌突发停机。传统的电池包方案若单点故障，可能导致整车瘫痪，在巷道中后果不堪设想。由该公司工程师刘春主导的电池系统团队，创新性地设计了“基于主从架构的分布式电池智能管理系统（BMS）”——将4组100Ah磷酸铁锂电池并联，为每组电池配备独立的智能管理单元（从控制器），并由一个中央主控单元协调。

在一次极端工况模拟测试中，研发团队故意设置了一组电池“故障”。当故障信号发出后，主控系统在毫秒级内完成故障诊断、定位与隔离，指令其余三组健康电池无缝接管全部负载，机车运行参数未出现任何波动。这一突破，将电池可用性与系统可靠性提升至新高度，实现了业内领先的“在线热维护”能力。

如何将稳定的直流电能精准、高效、自适应地转化为驱动机车在不同坡度、载荷下平稳运行的机械能？自动化专家毕玉兴带领团队，摒弃了传统简易控制方案，采用“全数字变频驱动+多核PLC协同控制”的架构。团队进行了超过200轮的算法迭代与现场联调，模拟了井下可能出现的所有恶劣工况——重载坡道起步、下坡能量回收、弯道自适应调速等。最终，系统实现了动力在多个驱动单元间的精准矢量分配，将机车的实时速度、电压、电量、各部状态乃至故障预警信息，清晰地呈现在防爆驾驶室的显示屏上。

“我们研发防爆锂电池单轨吊，核心目标是解决客户真实的‘痛点’，而非追求简单的技术替代。井下环境复杂，设备可靠性是第一生命。”德高矿山总经理、项目总负责人潘敏告诉记者，2023年，公司专项投入290万元研发资金，成立由顶尖技术骨干牵头的攻关项目组。从资源到流程，从组织到执行，“首台套”研发被赋予了最高优先级。 

行业定位：“智慧矿山”关键装备供应商

技术突破的价值，最终要在井下得到检验。

DL120/72P防爆锂电池单轨吊机车最大牵引力达122.6kN，可适应最大坡道的重载运输。在中煤第三建设（集团）有限责任公司三十六工程处的首台应用中，产品的真实效益得到了充分验证。

运营成本大幅降低，相比柴油机车，其能耗成本降低超过40%，且免除了尾气后处理系统的维护；相比传统电池车，其充电效率提升，电池寿命延长，综合维护工作量大幅减少。生产效率显著提升，实现了连续、快速运输，将特定路段的人员通行时间从约50分钟缩短至20分钟。工作环境得到根本性改善，彻底消除尾气与黑烟，运行噪音控制在85.2dB(A）以下，矿工不再需要在呛人的尾气和轰鸣的噪声中作业。安全管理全面升级，智能监控与远程操控功能，减少了危险区域的人工暴露，通过数据预判性维护降低了故障率。

企业相关负责人表示，“首台套”并非终点，而是公司践行自主研发战略、切入高端市场、树立行业标杆的关键一步。

据悉，德高矿山自2016年成立以来，始终专注于煤矿井下辅助运输系统的技术创新与装备制造。作为国家高新技术企业、安徽省专精特新企业，公司已构建起涵盖研发、制造、销售及智能化解决方案提供的全链条能力。

面对行业转型的窗口期，公司将战略定位于“智慧矿山辅助运输智能化装备整体解决方案提供商”，前瞻性布局基于5G、物联网技术的智能监控与调度系统，拥有占地3.5万平方米的现代化生产基地及专业测试场。