在全球汽车产业加速向电动化、智能化、轻量化转型的背景下，作为安徽省汽车产业的重要支撑力量，马钢充分发挥省内最大钢铁企业的引领作用，以技术创新为核心驱动力，围绕汽车用钢的高强化、轻量化、绿色化持续突破，打造出覆盖研发、生产、应用全链条的创新生态，推动技术升级、绿色升级和服务升级，以一系列标志性成果，为汽车产业高质量发展注入强劲动能。

技术升级打破壁垒，接连实现新突破

强化技术攻关，高韧性铝硅镀层热成形钢实现全系列覆盖。马钢与国内重点院校和研究机构合作，通过镀层与基体界面合金成分控制、热浸镀工艺与热成形工艺调控等关键技术攻关，成功突破铝硅镀层热成形钢技术壁垒，开发出具有自主知识产权的高韧性铝硅镀层热成形钢产品家族，产品强度级别涵盖500MPa-2200MPa全系列热成形钢产品，为汽车轻量化提供了完整的材料解决方案。以1500MPa级热成形钢产品为例，该产品抗拉强度达1500MPa以上，相当于一只15吨重的鲸鱼压在成年人指甲上的压力，远超普通钢材强度，能够抵抗碰撞造成的变形，保护驾乘人员安全。马钢高韧性铝硅镀层热成形钢专利已在全球9个国家和地区获得授权，它的涂层厚度更薄，具有优异的韧性，良好的焊接性、耐蚀性以及高加热效率和激光拼焊效率。目前，该产品已通过10余家主流车企认证，年销量突破5万吨，广泛应用于汽车B柱、门环等安全件。

自主研发药芯焊丝，打通产业链关键环节。产品研发不仅涉及技术和生产，更要关注用户体验。在汽车轻量化与安全性能提升的双重需求下，铝硅镀层热成形钢门环技术正成为行业技术革新的关键点。该技术通过激光拼焊实现不同厚度、强度材料的精准连接，而焊丝则直接决定了焊缝质量和结构强度。但传统铝硅镀层热成形钢在焊接时，铝元素会进入焊缝导致焊缝强度下降，亟需材料和工艺创新突破。马钢技术团队研究发现，铝元素融入焊缝后显著抑制了奥氏体向马氏体的完全转变，而这正是焊缝性能下降的根本机理。为此，马钢成立专项项目组，经过上百次试验，成功开发出具有自主知识产权的药芯焊丝。该焊丝通过特殊成分设计，有效中和了镀层中铝元素对焊缝的负面影响，经广泛验证焊接接头性能完全满足主机厂要求，完美适配马钢高韧性铝硅镀层热成形钢家族产品。目前，该焊丝已在国内多家车企及零部件企业试用，反馈效果良好，为行业提供了可靠解决方案。

绿色升级节能减碳，提升产品“含绿量”

以绿色方案创造价值，研发环保型自润滑镀锌汽车外板。“镀锌汽车外板主要用于制造汽车侧围等覆盖件，具有优良冲压成型性、焊接性及耐蚀性，是汽车板材中的精品。然而，‘脱锌粉’却一直是镀锌汽车板产品的通病。”马钢汽车板研发团队负责人介绍，因板材锌层与冲压模具结构之间剧烈接触摩擦变形，不可避免地会出现锌粉脱落，而脱落的锌粉会在冲压模具表面粘结形成“结瘤”，进而导致冲压零件表面压伤，主机厂需要频繁停机清理模具，严重影响生产效率。针对行业难题，马钢通过深入用户现场调研攻关，创新提出镀锌板表面涂覆润滑剂解决方案。通过三次技术迭代，成功研发出第三代环境友好型低摩擦系数镀锌汽车外板。该产品采用无磷无重金属配方和稳定可控的涂覆工艺，不仅产品摩擦系数降低20%，而且有效解决了上一代产品与部分结构胶匹配兼容难题。目前，该产品已在10余款车型60多种外板零件实现批量应用，销量突破10万吨，稳居国内市场占有率首位，实现了技术创新与绿色发展的双赢。

响应全球减碳趋势，开发低碳汽车板。马钢深入践行低碳发展战略，大力开展冶金工艺技术创新。2023年12月，与国内知名汽车主机厂共建“汽车用钢再生材料联合实验室”，聚焦汽车用钢循环利用、低碳绿色发展等方面开展技术研发，首个低碳试制牌号成功实现吨钢降碳30%以上，且首批产品生产中使用的部分废钢直接来自该汽车主机厂冲压工序，这也开创了“钢厂-主机厂”区域循环新模式。这一突破使马钢成为国内少数具备低碳汽车板量产能力的钢企。马钢将加大研发创新力度，探索更多绿色技术和商业模式。

服务升级协同整合，打造共赢价值链

构建“研发对研发”协同体系，深度绑定用户需求。面对汽车产业加速迭代的挑战，马钢创新构建与用户的“研发对研发”协同体系，以“三大核心支点”深化产业协同创新，构建“需求洞察—联合开发—场景落地”的闭环体系，有效推动马钢在新材料应用领域的技术突破。以战略合作为突破点，与汽车、特钢、家电及高端建筑领域头部企业建立联合实验室、签订战略协议，推动技术共研，如钢制电池包替代铝制方案，实现材料应用突破；以需求对接为着力点，将EVI服务前移至产品设计源头，强化与客户研发部门的常态化对接，快速响应市场变化，使技术方案精准匹配需求；以能力建设为支撑点，通过专项培训、案例库建设及复合型人才培养，持续提升跨领域技术整合能力，打造差异化竞争优势。2024年，马钢与行业6家头部企业深化研发协同，建立“研发对研发”合作机制，共建3个联合实验室，成功开拓10个新兴应用场景，新增应用技术能力6项，EVI累计新增订单超19万吨。

聚焦汽车用钢一体化创新平台，推进实验室重组。为服务国家新能源汽车战略，2024年，马钢整合原安徽省高性能轨道交通新材料及安全控制重点实验室和安徽省汽车用钢及应用工程技术研究中心，重组设立安徽省汽车用先进钢铁材料重点实验室，研究方向转向汽车用钢领域。实验室聚焦轻量化、高性能化、低碳化三大方向，构建“基础研究——产品开发——低碳制造——应用技术”全链条创新体系，重点突破超高强钢强韧性机理、氢致延迟开裂等关键技术，开发高强韧、高耐蚀、易加工的汽车钢产品，并开发激光拼焊等一体化制造工艺等应用技术。同时，积极探索区域循环减碳新路径。目前，该实验室已获10项省部级科技成果，包括中国汽车工程学会技术发明奖一等奖1项、中国汽车工业科学技术进步奖一等奖1项、安徽省科学技术奖二等奖3项等。“我们将以安徽省重点实验室为中枢，持续打造技术研发、成果转化、人才培养三位一体的汽车用钢创新高地，助力行业高质量发展。”技术中心负责人介绍说。

从打破垄断的技术突破，到引领行业的绿色实践，再到共创共赢的服务生态，马钢走出了一条独具特色的创新发展之路。面向未来，马钢将继续深化“材料向零件、性能向功能、产品向服务”三个转变，通过与用户“心贴心交流、链与链共建”，共同推进技术迭代升级，为中国制造向中国创造转变贡献钢铁力量。（ 骆杨  闫江江）